clicksor

Monday, July 30, 2012

DYE PENETRANT TEST ( NDT )


Dye Penetrant Test Adalah metoda pengungkapan cacat permukaan dengan menggunakan cairan penetrant yang berdaya resap sangat tinggi dan berwarna merah atau hijau fluorescent ( bersinar jika kena cahaya ) .
MAKSUD DAN TUJUAN
Jenis  NDT ini dimaksudkan  untuk mengungkap  ( reveal ) , jenis jenis non konformasi yang terbuka kepermukaan seperti retak ( crack ) , lipatan (seam) , kekeroposan  ( porosity ) , lapisan (fold atau lap) dan inklusi terak ( slag ) atau benda asing lainnya.

Tujuannya adalah , setelah cacat atau non conformasi tersebut diperbaiki , menghasilkan permukaan benda obyek inspeksi yang bebas cacat  , sekaligus mencegah terjadinya  perkembangan cacat tersebut menjadi penyebab kerusakan yang lebih serius.

UJI TANPA MERUSAK ( NON DESTRUCTIVE TEST / NDT ) PADA HASIL LAS


Adalah  sarana penunjang yang sangat diandalkan oleh kegiatan pengendalian dan pemastian mutu las sebagai sarana untuk mendapatkan data dari  ukuran / dimensi obyek inspeksi maupun jenis , bentuk ,  dan lokasi non konformasi yang terdapat pada sambungan las.

Karena jenisnya yang beragam  dan tingkat kesulitan interpretasinya yang tinggi , diperlukan seseorang yang sangat akhli dalam pelaksanaan NDT ini ( NDT Inspector ) , yang untuk itu diperlukan kualifikasi kompetensi yang berjenjang mulai dari level 1  hingga level 3 yang tertinggi.

Dengan berkembangnya penguasaan teknologi manusia , berkembang pula jenis  uji tanpa rusak dan cakupan penggunaan  serta tingkat kemampuan dan keakuratan  pendeteksiannya.

Adapun jenis jenis NDT , adalah sebagai berikut :
·        Dye/ liquid penetration
·        Magnetic particle .
·        Radiografi
·        Ultrasonic
·        Eddy current
·        Electro magnetic sorting
·        Neutron radiografi
·        Optical & acoustic holografi
·        Acoustic emission
·        Microwave inspection
·        Hardness test
·        Leaktest
·        Spark test
·        Chemical spot check.

Disamping jenis jenis tersebut diatas masih terdapat beberapa jenis piranti pengujian / pendeteksian yang didak merusak bahan seperti : tachometer untuk pengukuran rpm , vibrometer untuk getaran , thermometer untuk suhu , manometer untuk tekanan , gas leak detector untuk mendeteksi keberadaan / kebocoran gas , teodolit untuk pengukuran elevasi  dan letak kedudukan , leak detector untuk mendeteksi lokasi kebocoran yang teralingi , cabel locator untuk mengetahui lokasi kabel bawah tanah , metal detector untuk mendeteksi lokasi metal didalam tanah atau dibalik sesuatu ,  avometer untuk mengetahui ada dan besarnya arus listrik , holidy detector untuk mengetahui adanya kebocoran sangat halus pada lapis isolasi / insulasi hygrometer untuk mengetahui tingkat kelembaban relatif , sound level detector untuk mengetahui tingkat kebisingan , survey meter untuk mengetahui keberadaan dan tingginya tingkat radiasi , infra red camera untuk mengetahui kegagalan lapis tahan panas internal , batrometer untuk mengetahui tekanan udara atmosfir dan lain lain , serta gages seperti weld gage untuk pengukuran dimensi las , depth gage untuk mengukur kedalaman takik karat , roughness gage untuk mengukur kekasaran permukaan , flatness gage untuk mengukur tingkat kerataan permukaan , pain thickness gage untuk mengukur tebal cat , , filler gage untuk mengukur celah, wobble gage untuk mengukur konsistensi dimensi diameter silinder / pipa , introscope untuk mengetahui kondisi dalam tube , boroscope untuk mengetahui kondisi dalam ruang yang tidak accessible , spectroscope untuk mendeteksi komposisi kimiawi material , stetoscope untuk mendengarkan suara pusingan mesin , microscope untuk mengetahui struktur micorcopis permukaan material , corrosometer untuk mengukur tingkat pengkaratan suatu sistim operasi , vibre optic untuk memantau kondisi permukaan yang tidak dapat dicapai / dimasuki, telescope untuk memantau dari jarak jauh uji pneumatis , micrometer ( inside  , outside ) dan jangka ingsut ( caliper vernier ) untuk mengukur secara sangat akurat ukuran produk werkbank ( bubut , serut , cotter ,  buffing dll ) , level ( water pass ) untuk mengukur kerata airan suatu permukaan , dan lain lain .

EXCESSIVE REINFORCEMENT - CACAT LAS PERMUKAAN


Teknik Kalibrasi Ultrasonic Test ( UT ) Menggunakan Balok Kalibrasi Dasar


Apabila prosedur yang terkualifikasi mempersyaratkan penggunaan balok kalibrasi dasar , maka pelaksanaannya adalah sebagai berikut :

Kalibrasi harus mencakup seluruh sistim pemeriksaan ultrasonik. Kalibrasi asli harus dilaksanakan dengan menggunakan balok kalibrasi. Disemua kalibrasi  indikasi maksimum didapatkan dengan cara mengarahkan berkas suara tegak lurus terhadap sumbu  lubang bor  dan takik takik disamping . Garis sumbu unit pencari harus paling sedikit 1 ½ “ ( 38 mm )  dari isisi terdekat  balok ( rotasi berkas kedalam sudut yang dibentuk oleh lubang dan sisi balok dapat menghasilkan amplitudo yang lebih tinggi pada beam path ( tapak berkas ) yang lebih panjang. Tapak ini tidak boleh digunakan untuk kalibrasi.
Untuk pemeriksaan kontak ( contact examination ) , suhu pemeriksaan dan permukaan balok harus didalam range  25°F ( 14°C ). Untuk pemeriksaan celup ( immersion examination ) suhu couplant untuk kalibrasi harus dalam range 25°F ( 14°C ) dari suhu couplant yang digunakan dalam scanning yang sebenarnya.
Adapun teknik kalibrasinya terdiri dari :
a)   kalibrasi sweep range ( sapu jarak )
b)   koreksi amplitudo jarak ( distance amplitude )
c)   kalibrasi posisi
d)   pengukuran amplitudo gema dari takik permukaan pada balok.
e)   Apabila digunakan piranti elektronik untuk koreksi  amplitudo jarak  , maka respons patokan primer ( primary reference response ) harus disetarakan pada ketinggian rata rata layar       ( screen ) yang tetap pada atau diantara 40 hingga 80% dari ketinggian sepenuhnya pada layar diatas cakupan jarak yang digunakan dalam pemeriksaan .
 
A. SWEEP RANGE
1)   Posisi unit pencari  untuk indikasi maksimum pertama dari lubang 1/4T samping . Stel pinggir kiri indikasi ini kegaris (2) dilayar menggunakan kontrol delay.
2)   Posisikan unit pencari untuk mendapatkan indikasi maksimum dari lubang 3/4T . Atur pinggir kiri dari indikasi ini  kegaris (6) dilayar menggunakan kontrol range.
3)   Ulangi lagi kedua prosedur terdahulu sehingga sewaktu distart  , refleksi lubang 1/4T dan 3/4 T  tampak pada garis sweep (2) dan (6)
4)   Posisikan unit pencari untuk mendapatkan respons maksimum dari takik persegi dipermukaan  ( bawah ) , indikasi akan tampak dekat (8) .
5)  Dua bagian pada sweep akan sama dengan   1/4 T 
 
B. KOREKSI APLITUDO JARAK
 
Kalibrasi dari sisi clad.
1)   Posisikan unit pencari untuk mendapatkan respons maksimum dari lubang yang memberi amplitudo tertinggi .
2)   Stel kontrol sensitivitas untuk menghasilkan  indikasi 80% dari skala penuh  dari lubang  . Tandai puncak indikasi pada layar.
3)   Posisikan unit pencari untuk mendapatkan respons maksimum  dari lubang lain.
4)   Tandai puncak indikasi dilayar.
5)   Posisikan unit pencari untuk mendapatkan amplitudo maksimum  dari indikasi lubang ketiga , dan tandai puncaknya dilayar.
6)   Posisikan unit pencari  untuk mendapatkan amplitudo maksimum dari indikasi lubang 3/4 T setelah berkas memantul dari permukaan dibawah ( diseberang ). Indikasinya akan muncul di (10) pada garis sweep. Beri tanda di layar  untuk posisi 5/4T.
7)   Hubungkan puncak puncak indikasi untuk membentuk kurva amplitudo jarak.

C. KALIBRASI POSISI

Pengukuran dapat menggunakan penggaris , skala atau ditandai pada  strip berindeks ( lihat sketsa diatas )

1)   Posisikan unit pencari untuk mendapatkan respons maksimum dari lubang 1/4 T . Pasang salah satu ujung strip berideks didepan unit pencari. , sedang ujung yang lain searah dengan jurusan berkas. Beri tanda (2) pada strip tepat diatas lubang  1/4T.
2)   Posisikan unit pencari  untuk mendapatkan respons maksimum  dari lubang 1/2T dan 3/4T . Pertahankan ujung strip didepan unit pencari. Tarik garis vertikal dari lubang lubang tersebut kestrip dan beri tanda (4) dan (6) secara berturut turut dari lubang 1/2T kemudian 3/4T.
3)   Posisikan unit pencari sedemikian rupa sehingga berkas yang memantul  mengenai lubang 5/4T , kemudian tandai strip dengan huruf (10) tepat dititik singgung dengan gais vertikal yang ditarik dari lubang 5/4T tersebut.
4)   Posisikan unit pencari  untuk mendapatkan indikasi pantulan maksimum  , kemudian beri tanda huruf (8) pada strip tepat diperpotongan dengan garis vertikal yang ditarik dari takik.
5)   Nomor nomor kalibrasi pada strip menunjukkan posisi tepat diatas reflektor  dalam 1/16  tapak V. ( V path ).
6)   Kedalaman dari permukaan benda kerja hingga kerefletor masing masing adalah sebagai berikut :
T pada  8 , 3/4T pada 6 dan 10 ,1/2T pada 4 ,  1/4T pada 2 , dan
0 pada 0 .
Interpolasi dapat dilaksanakan untuk increement kedalaman yang lebih kecil . Ukuran ini dapat dikoreksi  dengan radius lubang apabila rincian tersebut dianggap penting untuk menentukan lokasi reflektor yang sangat akurat.


KOREKSI KALIBRASI UNTUK REFLEKTOR PLANAR          
( BERBENTUK BIDANG )

Reflektor planar membentuk sudut 90° dengan permukaan  yang diperiksa pada atau dekat permukaan dibawah ( seberang ).
Berkas  gelombang  shear  dengan  sudut  insiden  45°  memantul  akibat reflektokan agar  refleksi  /  cacat  ini  tetap  akan  dianggap cukup   gawat  ,   tidak   perduli    pihak   inspeksi    menggunakan gelombang shear dengan berkas sudut berapa saja .
posisikan unit pencari  untuk mendapatkan amplitudo maksimum  dari takik persegi  dipermukaan seberang .  Beri tanda silang pada puncak indikasi  pada layar dekat (8).
Takik persegi diseberang mungkin dapat menyebabkan indikasi  (2)  ke (1)  diatas DAC ( distance amplitude correction ) pada sudut 45° dan ½ DAC pada sudut 60°. Karenanya indikasi dari takik persegi harus diperhitungkan apabila mengevaluasi reflektor dari seberang.

BERKAS MENYEBAR ( BEAM SPREAD ).
    Pengukuran berkas menyebar harus dilaksanakan pada dasar yang berbentuk bola pada lubang dengan dasar bundar. Setengah dari  amplitudo maksimum dari lobe primer berkas harus diplotkan  dengan cara memanipulasi  unit pencari untuk menghitung refleksi   dari lubang berdasar bundar  sebagai berikut :
a)        Stel amplitudo maksimum dari lubang 1/4T pada 80%  skala penuh dilayar. Gerakkan unit pencari menuju lubang  sehingga indikasi menunjukkan 40% dari skala penuh. Beri tanda pada titik pusat berkas  ( beam center line )  dibalok dengan huruf      “ ke “.
b)       Stel amplitudo maksimum dari lubang 1/4T pada 80% skala penuh. Gerakkan unit pencari menjauh dari lubang , sehingga indikasi menunjukkan 40% skala penuh. Beri tanda dititik pusat berkas dengan kata “ dari “ dibalok.
c)        Posisikan unit pencari pada 80%   amplitudo dari lubang 1/4T di layar gulung  . Gerakan unit pencari kekanan tanpa merubah berkas kearah reflektor hingga indikasi menjadi 40% dari skala penuh . Tandai titik pusat berkas dengan kata “kanan” pada balok.
d)       Gerakkan unit pencari  kekiri tanpa merubah berkas kearah reflektor  sehingga indikasi menunjukkan 40% skala penuh. Kemudian beri tanda pada titik pusat berkas dengan kata “kiri” dibalok.
e)        Ulangi penyetelan seperti diatas dan pengukuran  limit “ke” , “dari” , “kanan “ dan “kiri” dari berkas  pada lubang berdasar bundar 1/2T dan 3/4T.
f)         Catat ukuran dari posisi “ke” ke “dari “ dan dari posisi “kiri” ke “kanan “ dipermukaan balok untuk lubang dasar bundar 1/2T dan 3/4T .
g)       Ukuran yang terpendek dari 3 buah dimensi dari “ke” ke “dari”, tidak boleh dilampaui sewaktu melaksanakan indeksing antara scan yang tegak lurus terhadap arah berkas. 

h)    Yang terkecil dari ketiga ukuran “ kanan “ ke “kiri” tidak boleh dilampaui apabila sedang indexing antara scan sejajar dengan arah berkas.
i)       Sudut berkas yang menyebar  yang ditentukan dengan perhitungan ini  digunakan untuk menentukan batas batas sebagaimana dipersyaratkan  pada tapak metal lain.

KALIBRASI BERKAS LURUS. ( STRAIGHT BEAM ).
Metoda kalibrasi ini harus meliputi pengukuran dibawah ini :
a)     Kalibrasi sweep range ( jangkauan sapu ).
b)     Koreksi  amplitudo jarak.
c)     Apabila digunakan piranti koreksi elektronik  terhadap amplitudo jarak , respons referensi primer harus disetarakan dengan ketinggian yang tetap dilayar antara  40% hingga 80% ketinggian penuh  pada jangkauan jarak yang digunakan dalam pemeriksaan.

KALIBRASI SWEEP RANGE ( JANGKAUAN SAPU )
a)       Posisikan unit pencari untuk mendapatkan indikasi awal maksimum dari lubang 1/4T disamping. Stel sisi kiri indikasi  pada (2) digaris sweep menggunakan kontrol delay.
b)       Posisikan unit pencari untuk mendapatkan indikasi maksimum  dari lubang 3/4 T . Stel sisi kiri  indikasi  pada angka (6) dilayar menggunakan kontrol range .
c)       Ulangi pengaturan delay dan range control hingga lubang 1/4T dan 3/4T berada pada angka (2) dan (6) pada sweep range. 

KOREKSI AMPLITUDO JARAK
a)   Posisikan unit pencari untuk mendapatkan respons maksimum dari lubang yang memberikan amplitudo tertinggi.
b)   Stel kontrol sensitivitas  untuk menghasilkan indikasi setinggi 80% dari ketinggian penuh dari lubang  ( ± 50% dari  ketinggian layar ) . Tandai puncak indikasi pada layar dengan marker yang tepat.
c)   Posisikan unit pencari untuk mendapatkan respons maksimum dari lubang yang lain.
d)   Tandai puncak indikasi pada layar.
e)   Posisikan unti pencari  untuk mendapatkan amplitudo maksimum dari indikasi lubang ketiga  , dan tandai puncaknya.
f)   Hubungkan tanda tanda pada layar dan teruskan  sepanjang ketebalan  untuk mendapatkan kurva amplitudo-jarak dari lubang samping.
 
Uji  ultrasonik dengan cara menggerakkan unit pencari pada suatu  titik putar yang tetap  pada jenis jenis cacat  ( lihat sketsa diatas ).